L.B. Foster installe un système de convoyeur innovant à la nouvelle installation d’essai de BOC

Boc est responsable de l’entretien de chaque bouteille de gaz qu’il fournit et les bouteilles sont testées tous les cinq ou dix ans, selon leur type. La société a deux sites d’essai majeurs - l’un à Ipswich et l’ajout récemment mis en service à l’installation de Wolverhampton.

Le premier du genre

L’installation de Wolverhampton est la première du genre ; les cylindres sont dynamités et enduits de poudre avant d’être testés. Cela garantit que la surface du cylindre est exempte d’imperfections conduisant à un faible taux d’échec d’essai et à une excellente finition du cylindre.

Travailler avec LB Foster a été une expérience positive ; ils sont à la fois proactifs et engagés.

Taux de production élevé dans une empreinte serrée

Martin Wragg est le directeur de la production de cluster pour BOC. Il a expliqué : « L’analyse de rentabilisation de notre investissement dans le nouveau centre a été l’amélioration de la productivité tout en maintenant le plus haut niveau de produit fini. Cela devait être réalisé dans une zone avec une empreinte très étroite et c’était le défi que nous avons mis à LB Foster Materials Handling. « L’avantage d’installer un convoyeur aérien électrique et gratuit a permis de transporter les bouteilles en lots mixtes autour de l’installation. Cela nous a permis d’augmenter notre productivité et donc d’obtenir un retour sur investissement plus rapide.

Ingénierie sur mesure

Lorsque les bouteilles arrivent dans l’atelier d’essai, après avoir déjà été soufflées, elles sont vérifiées pour s’assurer qu’elles sont vides, puis dé-valved. Un cintre est fixé au filetage au sommet du cylindre et ils sont regroupés en lots de six en vue de la remise à neuf. Comme les cylindres varient considérablement en taille et en poids, LB Foster a fourni des sections de chute d’ingénierie sur mesure pour les zones de chargement et de déchargement, chacune avec un bouton-poussoir contrôlé, une course variable allant jusqu’à 2 mètres et une capacité pour six supports permettant de charger des cylindres de différentes hauteurs sur le convoyeur en même temps.

Dans la zone de chargement, l’opérateur attache chaque cylindre à son support individuel sans le déplacer du sol, une caractéristique de conception importante du système car un cylindre peut peser jusqu’à 85 kg. Les données sont ensuite programmées dans le système pour chaque transporteur qui confirmera le processus requis pour chaque cylindre. Un code à barres unique attaché au support liera les données du processus au cylindre spécifique. Ce code à barres sera lu à des positions clés autour du système pour identifier les processus exacts que le cylindre passera par comme il est transporté autour de l’installation. La section de chute chargée de six cylindres est ensuite soulevée jusqu’à la hauteur de la piste, encore une fois en appuyant sur un bouton. Les six cylindres chargés sont ensuite automatiquement transférés de la section de largage surélevée dans une zone tampon entre la zone de chargement et la machine à grenaillage où ils s’accumuleront derrière une série d’arrêts automatiques.

Un à la fois, les cylindres seront déplacés dans la machine à grenaillage et quand à l’intérieur d’une unité de rotation motorisée s’engagera sur les spinners de pignon sur les supports, cela fait tourner les cylindres pour un temps prédéterminé. À la fin, l’unité de rotation s’arrête et le cylindre sort de la cabine prête pour la peinture.

Système de contrôle précis

Il y a quatre autres unités de rotation autour du système - celles-ci font tourner les cylindres dans la cabine de revêtement en poudre, un four infra-rouge, la cabine de peinture humide et un deuxième four infrarouge. Les unités de rotation ont des moteurs ignifugés spéciaux pour éliminer les étincelles, ce qui les rend adaptées à une utilisation dans un environnement dangereux. Le système de commande du convoyeur a également été conçu par LB Foster ; il est exploité par des écrans tactiles schématiques simples à utiliser. « Il est essentiel que le système de transport aérien fonctionne avec une précision totale », commente Wragg. « Ceci est particulièrement important lorsque les cylindres sont tournés dans la cabine de poudre et la cabine de peinture humide. » Un revêtement en poudre est appliqué sur l’ensemble du cylindre et une bande de peinture humide est appliquée sur l’épaule. Les couleurs utilisées identifient le type de gaz, c’est-à-dire qu’un cylindre noir avec une bande blanche autour du dessus indique l’oxygène.

... cela nous a permis d’augmenter notre productivité et donc d’obtenir un retour sur investissement plus rapide.

Travailler avec LB Foster – une expérience positive

Une fois la peinture durcie, les cylindres arrivent à la zone de déchargement ; une deuxième section de chute abaisse doucement les cylindres vers le sol par lots de six. Ici, les bouteilles sont retirées et re-valved avant les essais. Le convoyeur aérien achemine ensuite les transporteurs vides au-dessus de la station de vanne de recharge vers la première section de largage pour recommencer tout le processus. « Travailler avec LB Foster a été une expérience positive ; ils sont à la fois proactifs et engagés, dit Wragg. « L’ensemble de l’opération a été bien géré et mené à bien en toute sécurité dans un délai serré. Inévitablement, avec un projet aussi complexe, il y a eu des problèmes, mais leur réponse a été rapide, agissant immédiatement pour résoudre le problème.