L.B. Foster installe un système de vêtements pour 4 millions d’unités à Clipper

Le supercentre de Clipper est construit sur 22 acres avec une empreinte de 350 000 pieds carrés. En outre, il dispose de trois vastes mezzanines internes, chacun 165,000 pieds carrés.

Le premier client de l’entreprise pour le centre est Asda, avec un contrat de 10 ans pour sa marque de vêtements George. Auparavant, les vêtements George étaient conservés dans deux installations clipper distinctes, l’une à Leeds et l’autre à Darlington. Ces deux sites avaient atteint la limite de leur capacité, d’où la nouvelle installation.

Le système d’entreposage et de manutention L.B. Foster, qui occupe la moitié de la nouvelle installation, a été conçu pour traiter jusqu’à trois millions de vêtements George par semaine. Le contrat d’aménagement fournit 43 000 m de transport de monorail aérien, 4 000 chariots ferroviaires aériens, 1500 m de convoyeurs de chariots longue distance, dix convoyeurs à rampe de chariot pleine longueur sur des cintres (GOH), deux convoyeurs à flèche de tour, traversant des convoyeurs à flèche en carton extensibles, des rayonnages de palettes, un stockage en direct de palettes et de carton, un tunnel de vapeur et des machines d’ensachage.

Sélection d’une solution sur mesure pour un flux de stock fluide

Phil Houghton est le responsable de la mise en œuvre commerciale pour Clipper, il a supervisé cet important projet. Il explique pourquoi Clipper a choisi LB Foster pour le prestigieux contrat de traitement et de stockage des vêtements : « Ayant travaillé dans l’environnement du transport et de l’automatisation pendant environ 25 ans, j’étais déjà bien au courant de L.B. Foster. Il va de soi que nous les avons inclus dans notre appel d’offres initial qui a été envoyé à huit entreprises.

Le processus d’appel d’offres a été particulièrement long parce que nous avons envisagé plusieurs emplacements près de Teesport qui avaient tous les attributs d’emplacement pertinents dont nous avions besoin. Nous examinions un certain nombre de faits nouveaux ; chacun avait ses propres points positifs et négatifs. Cela signifiait que nous cherchions des solutions possibles pour un certain nombre de sites potentiels et que nos plans fluctuaient constamment d’un développement à l’autre.

« En conséquence, il a fallu 18 mois entre l’appel d’offres initial et la signature du contrat et pendant ce temps, nous avons eu un superbe soutien de L.B. Foster. L’une des principales raisons pour lesquelles ils ont été sélectionnés était le niveau exceptionnel de réponse qu’ils nous ont donné au cours du long processus d’appel d’offres.

Houghton poursuit : « Un autre élément clé de notre choix a été leur contribution à la conception du système de vêtements. L’équipe de L.B. Foster est expérimentée dans ce type d’installation et elle était prête à partager ses compétences, ses connaissances et son expertise avec nous pour fournir une solution spécialement conçue pour répondre à nos besoins actuels et futurs.

L.B. Foster a terminé à temps malgré le fait qu’ils retiraient également l’équipement existant d’un site précédent, le déclassaient et le recomcommissionaient pour ce site, le tout pendant l’exploitation en direct. Ils ont été proactifs tout au long du projet, faisant toujours plus que simplement répondre à nos demandes.

Optimiser le flux de vêtements pour augmenter la productivité

Les produits provenant du monde entier sont reçus au rez-de-chaussée de l’installation de Wynyard pour être traités prêts pour le transport vers les trois centres de distribution régionaux (RDC) d’Asda àWashington, Lymedale et Northampton.

Ces deux mezzanines ont été entièrement équipées d’un système de rayonnage GOH Hook-in à® deux niveaux capable de stocker plus d’un million de vêtements à chaque étage, avec chaque allée de rayonnage desservie par le système de trolley rail aérien manuel Tectrac® de L.B. Foster. La troisième mezzanine est actuellement vide en vue d’une expansion future - elle aussi est accessible par les convoyeurs de la tour.

Lorsque les vêtements arrivent aux étages supérieurs, ils peuvent être placés dans des voies d’attente ou emmenés directement à l’emplacement de stockage requis. Le stock se déplaçant plus rapidement sera placé le plus près du convoyeur de la tour - le plus lent se déplaçant vers les bords extérieurs.

Une fois que les vêtements sont cueillis, un pré-tri est effectué dans 1 des 5 zones de voies d’attente de chariot représentant les commandes RDC dans le type de produit, la taille et la couleur pour attendre l’appel des équipes de « marchandises sorties ». Pour gagner du temps de marche sur l’immense mezzanine, L.B. Foster a installé un convoyeur System 31 en mouvement constant autour du périmètre des deux mezzanines. Cela alimente le stock ramassé vers la zone centrale en préparation pour le pré-tri, et le transfert éventuel vers le bas dans le stock sortant au rez-de-chaussée.

À l’épreuve du temps en 2020

L’installation du système de vêtements a pris près de quatre mois à une équipe de 18 hommes. « L.B. Foster travaillait dans un délai serré », commente Phil Houghton, « il y avait des interdépendances entre les entrepreneurs et cela a été très bien géré. »

« Nous profitons maintenant de l’avantage de traiter tous les vêtements George sous un même toit pour la première fois. Cela permet d’économiser des kilomètres importants sur les conteneurs en mouvement et d’augmenter l’efficacité de l’ensemble de l’opération. La nouvelle installation est à l’épreuve du temps avec la capacité et la capacité de croissance prévue, jusqu’en 2020.