L.B. Foster aide CMK à allonger la charge

CMK a été fondée en 1974 et s’est progressivement développée au fil des ans, déménageant dans la région de Birmingham il y a 26 ans. Un programme continu d’investissement a permis à l’entreprise de rester à la pointe de la technologie, ce qui a abouti à ce projet de 2009. Bruce Gardiner est le directeur commercial de CMK ; il explique les raisons pour lesquelles il a choisi LB Foster pour le contrat : « Notre liste restreinte comprenait deux sociétés, l’une d’outre-mer et l’autre du Royaume-Uni. Nous avons choisi de travailler avec l’entreprise locale, LB Foster, parce qu’ils ont offert une solution qui non seulement correspondait à la facture, il a également offert un meilleur rapport qualité-prix.

Il y a 45 personnes qui travaillent à l’installation de 52 000 pieds carrés de CMK à Oldbury, à l’ouest de Birmingham. La moitié de ce grand bâtiment est dédiée à l’entreposage des extrusions d’aluminium et le reste abrite l’usine de traitement du revêtement en poudre. Les extrusions d’aluminium sont transportées à travers l’usine de traitement sur la puissance aérienne innovante et le système de convoyeur libre de LB Foster. La nouvelle solution a des barres de vol de 7,2 m de long, ce qui permet à CMK d’enduire des extrusions d’aluminium jusqu’à cette longueur, ouvrant ainsi une nouvelle gamme de travaux.

Cependant, déplacer des barres de vol de 7,2 m de long dans la même orientation autour d’une installation qui intègre des colonnes structurelles pose son propre ensemble de problèmes. Ceux-ci ont été surmontés avec l’utilisation de transferts croisés motorisés et maintenant les barres de vol chargées zigzag leur chemin automatiquement autour des différents processus par le prétraitement, le séchage, le revêtement en poudre, le durcissement, le refroidissement et enfin l’emballage.

La capacité de charge des barres de vol a plus que doublé, passant de 200 kg à 450 kg, compte tenu du fait qu’il existe une demande croissante d’extrusions en aluminium plus lourdes et plus fortes qui sont utilisées comme revêtement à l’épreuve des bombes pour les bâtiments publics.

Le système de convoyeur comprend cinq unités d’entraînement distinctes fonctionnant entre 1 et 6 m par minute. La ligne qui traverse la cabine de revêtement en poudre fonctionne indépendamment de sorte que la vitesse du convoyeur peut être modifiée pour s’adapter à un travail particulier sans changer le taux de la ligne passant par les autres processus.

LB Foster a également fourni le système de commande conçu à l’interne pour le convoyeur. Ce système est exploité par des écrans tactiles schématiques ; une fonctionnalité qui, selon Bruce Gardiner, est un avantage supplémentaire pour son entreprise. Il explique : « Avec le nouveau logiciel de contrôle, nous pouvons immédiatement voir exactement ce qui se passe tout autour de l’usine et il est facile de modifier les paramètres de production.

« Notre stratégie d’expansion comprenait la rationalisation de notre débit de deux lignes de revêtement en poudre à une seule, tout en nous permettant de changer de couleur rapidement, en utilisant jusqu’à 15 couleurs différentes par jour. Nous voulions également modifier notre système de prétraitement de trempette à pulvérisation pour mettre l’entreprise à l’épreuve du futur contre de futurs changements législatifs. Cela a aidé à maintenir la manipulation manuelle des extrusions à un minimum ; ils sont simplement chargés sur les barres de vol au début du processus et déchargés après refroidissement lorsqu’ils sont prêts pour l’emballage.

« Nous disposons maintenant d’une solution de convoyeur entièrement intégrée qui a été spécialement conçue pour répondre à nos besoins particuliers. Cela nous a permis de doubler notre production et a transformé notre installation en la ligne de revêtement en poudre la plus efficace du Royaume-Uni pour les finitions multi-changements », conclut Gardiner.

Voir notre étude de cas vidéo ci-dessous :