Solution de convoyeur lourd

Le nouveau convoyeur aide les opérateurs dans l’assemblage des moteurs. Les opérateurs travaillent des deux côtés du moteur, ce qui nécessite un changement de hauteur du convoyeur pour soutenir l’assemblage des moteurs à deux de ses 13 postes de commande.

L.B. Foster Automation &Materials Handling a soumis des conceptions de projet détaillées, qui ont été sélectionnées avec succès par le client. Nous avons appliqué nos nombreuses années d’expertise dans la conception, l’installation et la mise en service de solutions de manutention de matériaux lourds et de fabrication automatisée.

Exigence

L’assemblage de gros moteurs en déplacement nécessite une compréhension claire de la portée du projet - du convoyeur et du chargement de la plaque tournante à l’aménagement du poste de travail, à l’ergonomie et aux considérations de santé et de sécurité.

La chaîne de montage de moteurs en forme de L de 12 stations pour un fabricant de moteurs diesel à haute performance englobait une exigence complexe de déplacer les moteurs assemblés en pièces sur une série de convoyeurs et de platines à travers chaque poste de travail.

Les postes de travail devaient être conçus pour maximiser l’efficacité de travail, identifier les spécifications particulières du moteur via un lecteur RFID et configurer automatiquement l’outillage à la station aux réglages corrects, tout en assurant la sécurité et le confort de l’opérateur.

« L’avantage de travailler avec L.B. Foster est la volonté de l’équipe de collaborer et d’améliorer la conception initiale. Cela montre leurs connaissances et leur expertise, ainsi que la confiance nécessaire pour nous guider vers un produit de travail final encore meilleur.

Champ d’application

Station de montage manuel

La conception de la nouvelle ligne de fabrication de moteurs semi-automatisée comprend 12 stations d’assemblage manuel. À chaque station de montage, les opérateurs individuels ajoutent différents composants de moteur au moteur préassemblé de la pièce.

Une partie importante de la spécification de santé et de sécurité du projet exige que le poste de travail de chaque opérateur soit conçu de manière ergonomique. Cela minimise tout besoin pour les opérateurs de surcharger pendant le processus d’assemblage. Le poste de travail augmente également l’efficacité et la qualité avec l’outillage automatiquement régler son auto sur le type de moteur en cours d’assemblage, avec tous les composants nécessaires logés sur le poste de travail.

Plateforme de travail

La plate-forme de travail se trouve 150 mm plus bas que le haut de la plaque du système. Chaque station dispose de tapis anti-usure et anti-fatigue. La plate-forme de travail est en acier fabriqué et peint. Les postes de travail comportent des marches du côté non fonctionnel du convoyeur pour permettre l’accès à la fois à l’intérieur et à l’extérieur de la boucle du convoyeur. Les platerns sont conçus avec des bords à roues pour éliminer tout risque de crabbing.

Stations de relèvement

Deux ascenseurs à ciseaux sont inclus dans la mise en page, avec la section convoyeur sur le dessus. Chaque ascenseur a des commandes manuelles qui permettent aux opérateurs d’ajuster la hauteur à une hauteur de travail confortable.

Convoyeur

Le système de convoyeur comprend des rouleaux personnalisés ainsi qu’une plaque de walkover. La plaque permet aux opérateurs de marcher en toute sécurité sur le convoyeur lorsque le processus d’assemblage est en action.

Deux sections de convoyeur composent chaque poste de travail. Deux sections sont entraînées par deux moteurs et boîtes de vitesses individuels. Les sections du convoyeur sont des rouleaux entraînés par chaîne. Le coefficient de frottement et la surface de contact des accouplements d’arbre sont conçus pour assurer le bon fonctionnement de toutes les variantes de moteur / palette.

Les tapis anti-fatigue sont utilisés dans le haut de la plaque de roulement où les opérateurs se promènent autour du moteur. Les butées physiques de la lame sont placées sur chaque arrêt et pré-arrêt pour aider à positionner la plaque lorsque le travail est effectué.

Lumière de pile

Tous les postes de travail sont équipés d’un voyant de cheminée pour alerter les superviseurs des problèmes avec l’assemblage. Le système avertit également les opérateurs lorsque le système est prêt à passer à autre chose.

Scanners de sol

Les scanners de plancher surveillent continuellement le plancher autour du moteur pour s’assurer que le personnel est dégagé et s’ajuste automatiquement à la taille du moteur.

Étude de faisabilité

Avant d’obtenir le contrat complet du projet, les ingénieurs de conception de L.B. Foster ont travaillé en partenariat avec le client pour élaborer une étude de faisabilité du projet. Cela nous a permis d’améliorer la conception et les spécifications originales du projet du client.

Dans le cadre de l’étude de faisabilité, nous avons conçu et construit une « preuve de concept ». Nous l’avons utilisé pour démontrer au client la capacité du convoyeur. La solution de validation de principe a été testée avec succès sur une période de six semaines au Centre d’excellence en automatisation de L.B. Foster à Nottingham.

Les frais d’étude de faisabilité ont été absorbés dans les frais globaux du projet, offrant le meilleur rapport qualité-prix au client.

Ce qu’ils ont dit

« Il s’agissait de collaborer pour parvenir à la meilleure solution possible - à la fois méchniquement et pour le bien-être et le bien-être de nos opérateurs. Le modèle de « preuve de concept » que l’équipe de L.B. Foster a développé a scellé le projet pour nous car il a montré en temps réel les avantages de la solution de convoyeur et de poste de travail.

Notre solution

• 13 stations de montage manuel

• Sections de convoyeur de 32 x 2,1 m (large bord d’attaque)

• Sections de convoyeur de 15 x 2,1 m (bord étroit d’attaque)

• Transferts de coin de 2 x 90 degrés

• 5 x unités de platine.

• 27 x unités de lecture en écriture RFID - Arrêt et pré-arrêt + 1 pour la table tournante d’orientation

• 30 x étiquettes RFID

• 30 x plaques pour standardiser les tailles de palettes d’expédition

• 1 x 15 dans l’unité IHM couleur

• 2 x élévateurs à ciseaux (montée de 800 mm) avec commande manuelle de l’opérateur

• 2 x station de chef d’équipe

• Intégration du système complet