Système de convoyeur de palettes de L.B. Foster comble le fossé chez Smith & Nephew

Mis à part les délais serrés du projet, le contrat était loin d’être simple. Les produits stériles de Smith & Nephew sont emballés dans des palettes en cage avec une base en plastique et ceux-ci devaient être transportés d’une mezzanine dans l’usine de l’entreprise d’un côté d’une route achalandée à son emballage et à son exploitation d’entrepôt de l’autre côté de la route. Une fois vidées, les cages devaient ensuite être retournées à l’usine pour que toute l’opération reprenne.

L’entreprise disposait déjà d’un système de convoyeur existant qui transportait les cages de l’autre côté de la route via un pont de liaison. Le convoyeur avait été installé il y a plus de 20 ans, puis mis en veilleuse pendant près d’une décennie en raison de changements dans les techniques de fabrication de l’entreprise. Dans le cadre du contrat de manutention des matériaux, cet ancien système devrait être ressuscité et intégré dans une nouvelle solution entièrement automatisée.

Une solution pratique construite à un niveau élevé

Andrew Marris est le gestionnaire de l’asset care pour Smith & Nephew, il commente : « Nous avons ouvert une nouvelle usine de production ici à Hull et dans le cadre de cGMP (bonnes pratiques de fabrication actuelles), nous avons pris la décision de retirer l’opération d’emballage secondaire de notre opération de fabrication ultra-propre dans notre centre de distribution.

« Le déplacement de notre opération d’emballage secondaire dans notre entrepôt et près du point d’expédition signifiait que nous transportions 120 cages à palettes par jour d’une fabrication à l’autre sur une voie publique. En conséquence, nous avons décidé de ressusciter le concept de notre ancien convoyeur qui traversait un pont de liaison. L’entreprise qui avait installé ce système n’existait plus et il a donc fallu lancer un appel d’offres.

Notre décision d’utiliser L.B. Foster était fondée sur le fait que nous étions convaincus qu’ils pourraient installer un nouveau système qui serait sans problème et opérationnel dès le premier jour. Le coût était important pour nous, mais c’est la fiabilité qui a été le principal facteur dans notre décision.

« Nous avons fourni à L.B. Foster une spécification complète des besoins des utilisateurs qui décrivait exactement ce que nous recherchions, y compris nos taux de production. Ils ont mis au point des solutions techniques à tous nos problèmes dans les délais serrés requis. Du concept au placement de la commande était un processus de huit semaines avec une période de construction et d’installation de trois mois. Rien de tout cela n’était un problème pour L.B. Foster ; ils ont conçu une solution extrêmement pratique qui pourrait être livrée dans le bon délai et au bon coût.

« Nous sommes allés à l’installation de L.B. Foster pour terminer les tests d’acceptation de l’usine car il est beaucoup plus facile de corriger un problème dans les locaux du fabricant qu’après l’installation. Lors de l’inspection cependant, nous n’avons trouvé aucun problème - tout avait été construit à un niveau élevé et répondait à toutes nos spécifications. La majorité de la solution de convoyeur est nouvelle, mais le schéma final comprend la réutilation des anciennes sections de convoyeur qui étaient déjà là et aussi le puits d’ascenseur principal dans l’entrepôt. Ceux-ci ont été repensés et remis à neuf, de nouveaux moteurs et boîtes de vitesses installés et tout a été révisé mécaniquement. L.B. Foster était très heureux d’intégrer ses propres systèmes de convoyeurs dans ce qui était déjà là et c’était une autre raison pour laquelle l’entreprise a obtenu le contrat.

Une philosophie de contrôle complexe

Le système de contrôle de l’ancien système n’était qu’en partie existant et obsolète. Il était donc nécessaire pour L.B. Foster de concevoir une philosophie de contrôle et un matériel complètement nouveaux pour intégrer les nouveaux convoyeurs et aussi les parties existantes des convoyeurs remis à neuf. Andrew Marris à nouveau : « Il y a plus de 40 moteurs indépendants sur le système ainsi que plus de 100 capteurs de position de produit. Ceux-ci sont nécessaires parce que le système de convoyeur est bidirectionnel à travers le pont de liaison et automatique en termes de formation de la cage à palettes. Il doit également fonctionner sur deux niveaux d’étage différents - sur une mezzanine à l’extrémité de l’usine et au niveau du sol dans l’entrepôt.

Dans une salle blanche spéciale de l’usine, les cages à palettes pleines sont chargées sur un rouleau motorisé qui alimente un élévateur à ciseaux prenant la cage jusqu’à une platine. Cela tourne et alimente la cage sur une voiture de transfert qui l’emmène à travers le pont de liaison. Il est ensuite ramené au rez-de-chaussée par palettier sur un rouleau motorisé jusqu’à la station de déchargement de l’entrepôt. Ici, les cages sont prises par chariot élévateur à fourche à la cellule d’emballage qui est à proximité. L’opération inverse voit les cages vides automatiquement transportées de la station de chargement à l’entrepôt dans l’ascenseur et à travers le pont de liaison pour être livrées à la station de déchargement sur la mezzanine de l’usine.

« La solution de convoyeur est maintenant opérationnelle de manière fiable 24 heures sur 24 depuis trois mois », conclut Marris. « Cela nous a permis de rationaliser nos opérations et de réduire les coûts de transport ; nous sommes également en mesure de garder nos produits dans un environnement contrôlé, de la production à l’expédition.

Smith & Nephew est une entreprise mondiale de technologie médicale avec des postes de direction mondiaux en orthopédie, y compris la reconstruction, les traumatismes et les thérapies cliniques, la médecine sportive et la gestion avancée des plaies. Smith & Nephew se consacre à aider à améliorer la vie des gens. L’entreprise est fière de la force de ses relations avec les chirurgiens et les clients professionnels de la santé, parmi lesquels son nom est synonyme de normes élevées de performance, d’innovation et de confiance. Les produits de la société sont vendus dans plus de 90 pays à travers le monde avec des ventes annuelles en 2009 de près de 3,8 milliards de dollars.