Palettenfördersystem von L.B. Foster schließt die Lücke bei Smith & Nephew

Abgesehen von den engen Zeitvorgaben für das Projekt war der Auftrag alles andere als einfach. Die sterilen Produkte von Smith & Nephew sind in Gitterboxen mit Kunststoffboden verpackt, die von einem Zwischengeschoss im Werk des Unternehmens auf der einen Seite einer stark befahrenen Straße zum Verpackungs- und Lagerbetrieb auf der anderen Seite der Straße transportiert werden mussten. Nach der Entleerung mussten die Käfige wieder in die Fabrik zurückgebracht werden, um den Vorgang zu wiederholen.

Das Unternehmen verfügte bereits über ein bestehendes Fördersystem, das die Käfige über eine Verbindungsbrücke über die Straße transportierte. Das Fördersystem war vor über 20 Jahren installiert worden und wurde dann aufgrund von Änderungen in den Fertigungstechniken des Unternehmens für fast ein Jahrzehnt eingemottet. Im Rahmen des Materialtransportvertrags sollte dieses alte System wiederbelebt und in eine neue, vollautomatische Lösung integriert werden.

Eine praktische Lösung mit hohem Standard

Andrew Marris, Asset Care Manager bei Smith & Nephew, kommentiert: "Wir haben hier in Hull eine neue Produktionsstätte eröffnet und im Rahmen der cGMP (current good manufacturing practice) beschlossen, die Sekundärverpackung aus unserem hochreinen Produktionsbetrieb in unser Vertriebszentrum zu verlagern.

"Die Verlagerung unserer Sekundärverpackung in unser Lager und in die Nähe des Versandortes bedeutete, dass wir täglich 120 Palettenkäfige über eine öffentliche Straße von der Produktion zum Lager hin und zurück transportieren mussten. Daher beschlossen wir, das Konzept unserer alten Förderanlage, die über eine Verbindungsbrücke lief, wieder aufleben zu lassen. Das Unternehmen, das dieses System installiert hatte, existierte nicht mehr, so dass wir den Auftrag ausschreiben mussten.

Wir haben uns für L.B. Foster entschieden, weil wir sicher waren, dass sie ein neues System installieren können, das vom ersten Tag an störungsfrei funktioniert. Die Kosten waren für uns wichtig, aber die Zuverlässigkeit war der wichtigste Faktor bei unserer Entscheidung.

"Wir haben L.B. Foster ein umfassendes Lastenheft vorgelegt, in dem genau beschrieben war, was wir suchten, einschließlich unserer Produktionsraten. L B Foster hat technische Lösungen für alle unsere Probleme innerhalb des engen Zeitrahmens gefunden. Vom Konzept bis zur Auftragsvergabe vergingen acht Wochen mit einer dreimonatigen Bau- und Installationszeit. Für L.B. Foster war das alles kein Problem; sie entwarfen eine äußerst praktische Lösung, die innerhalb des richtigen Zeitrahmens und zu den richtigen Kosten geliefert werden konnte."

"Wir fuhren zum Werk von L.B. Foster, um die Werksabnahmeprüfung durchzuführen, da es viel einfacher ist, ein Problem beim Hersteller zu beheben als nach der Installation. Bei der Inspektion konnten wir jedoch keine Probleme feststellen - alles war nach einem hohen Standard gebaut worden und entsprach allen unseren Spezifikationen. Der größte Teil der Förderanlage ist neu, aber das endgültige Konzept sieht die Wiederverwendung der alten, bereits vorhandenen Förderstrecken und des Hauptaufzugsschachts im Lager vor. Diese wurden überarbeitet und aufgearbeitet, neue Motoren und Getriebe installiert und alles mechanisch überholt. L.B. Foster war sehr froh, seine eigenen Fördersysteme in das Vorhandene einzubauen, und das war ein weiterer Grund, warum das Unternehmen den Auftrag erhielt."

Eine komplexe Kontrollphilosophie

Das Steuerungssystem für das alte System war nur teilweise vorhanden und veraltet. Daher musste L.B. Foster eine völlig neue Steuerungsphilosophie und Hardware entwickeln, um die neuen Förderer und auch die vorhandenen Teile der überholten Förderer einzubinden. Andrew Marris: "Das System besteht aus über 40 unabhängigen Motoren und mehr als 100 Produktpositionssensoren. Diese werden benötigt, weil das Fördersystem in zwei Richtungen über die Verbindungsbrücke läuft und automatisch Palettenkäfige bereitstellt. Außerdem muss es auf zwei verschiedenen Ebenen betrieben werden - auf einem Zwischengeschoss am Ende der Fabrik und auf dem Boden des Lagers.

In einem speziellen Reinraum in der Fabrik werden die Vollpalettenkäfige auf eine angetriebene Rolle geladen, die auf einen Scherenhubtisch fährt, der den Käfig auf einen Drehtisch befördert. Dieser dreht sich und befördert den Käfig auf einen Verschiebewagen, der ihn über die Verbindungsbrücke befördert. Anschließend wird er mit einem Palettenlift ins Erdgeschoss gebracht und auf eine angetriebene Rolle zur Entladestation im Lager gebracht. Hier werden die Käfige mit einem Gabelstapler in die nahe gelegene Verpackungszelle gebracht. In umgekehrter Richtung werden die leeren Käfige automatisch von der Beladestation im Lager mit dem Aufzug nach oben und über die Verbindungsbrücke zur Entladestation im Zwischengeschoss der Fabrik befördert.

"Die Förderlösung ist nun seit drei Monaten rund um die Uhr zuverlässig in Betrieb", fasst Marris zusammen. "Sie hat es uns ermöglicht, unseren Betrieb zu rationalisieren und die Transportkosten zu senken; außerdem können wir unsere Produkte von der Produktion bis zum Versand in einer kontrollierten Umgebung aufbewahren.

Smith & Nephew ist ein globales Medizintechnikunternehmen mit weltweit führenden Positionen in den Bereichen Orthopädie, einschließlich Rekonstruktion, Trauma und klinische Therapien, Sportmedizin und modernes Wundmanagement. Smith & Nephew hat es sich zur Aufgabe gemacht, das Leben der Menschen zu verbessern. Das Unternehmen ist stolz auf die Stärke seiner Beziehungen zu Chirurgen und professionellen Kunden im Gesundheitswesen, bei denen der Name Smith & Nephew als Synonym für hohe Leistungsstandards, Innovation und Vertrauen steht. Die Produkte des Unternehmens werden in über 90 Ländern weltweit verkauft und erzielten 2009 einen Jahresumsatz von fast 3,8 Milliarden US-Dollar.