L.B. Foster installiert ein innovatives Fördersystem in der neuen Testanlage von BOC

BOC ist für die Wartung jeder von ihm gelieferten Gasflasche verantwortlich, und die Flaschen werden je nach Typ alle fünf oder zehn Jahre geprüft. Das Unternehmen verfügt über zwei große Prüfstellen - eine in Ipswich und die kürzlich in Betrieb genommene Erweiterung der Anlage in Wolverhampton.

Die erste ihrer Art

Die Anlage in Wolverhampton ist die erste ihrer Art; die Zylinder werden vor der Prüfung kugelgestrahlt und pulverbeschichtet. Dies garantiert, dass die Oberfläche des Zylinders frei von Mängeln ist, was zu einer niedrigen Fehlerquote bei den Tests und einer hervorragenden Zylinderoberfläche führt.

Die Zusammenarbeit mit LB Foster war eine positive Erfahrung; sie sind sowohl proaktiv als auch engagiert.

Hohe Produktionsrate bei geringem Platzbedarf

Martin Wragg ist der Cluster Production Manager von BOC. Er erklärte: "Der Business Case für unsere Investition in das neue Zentrum war die Verbesserung der Produktivität bei gleichzeitiger Beibehaltung des höchsten Standards des Endprodukts. Dies musste in einem Bereich mit sehr geringem Platzangebot erreicht werden, und das war die Herausforderung, die wir an LB Foster Materials Handling stellten. "Der Vorteil der Installation eines strombetriebenen und freien Hängeförderers bedeutete, dass wir die Zylinder in gemischten Chargen innerhalb der Anlage transportieren können. Dadurch konnten wir unsere Produktivität steigern und somit eine schnellere Rentabilität unserer Investition erzielen.

Maßgeschneiderte Technik

Wenn die Zylinder in der Prüfwerkstatt ankommen, werden sie, nachdem sie zuvor abgeblasen wurden, auf ihren Leerstand überprüft und dann entlüftet. Am Gewinde oben am Zylinder wird ein Aufhänger angebracht, und die Zylinder werden in Gruppen von sechs Stück gruppiert, um sie für die Aufarbeitung vorzubereiten. Da die Zylinder in Größe und Gewicht stark variieren, lieferte LB Foster maßgeschneiderte Abwurfsektionen für die Be- und Entladebereiche, jede mit einer Druckknopfsteuerung, einem variablen Hub von bis zu 2 Metern und einer Kapazität für sechs Träger, so dass Zylinder unterschiedlicher Höhe gleichzeitig auf das Förderband geladen werden können.

An der Ladefläche befestigt der Bediener jeden Zylinder an seinem individuellen Träger, ohne ihn vom Boden zu heben - ein wichtiges Konstruktionsmerkmal des Systems, da ein Zylinder bis zu 85 kg wiegen kann. Anschließend werden für jeden Träger Daten in das System programmiert, die den für jeden Zylinder erforderlichen Prozess bestätigen. Ein einzigartiger Barcode, der auf dem Träger angebracht ist, verbindet die Prozessdaten mit dem jeweiligen Zylinder. Dieser Barcode wird an Schlüsselpositionen im System gelesen, um die genauen Prozesse zu identifizieren, die der Zylinder während seines Transports durch die Anlage durchläuft. Die mit sechs Zylindern beladene Fallstrecke wird dann, wiederum per Knopfdruck, auf Gleishöhe angehoben. Die sechs geladenen Zylinder werden dann automatisch von der angehobenen Fallstrecke in eine Pufferzone zwischen dem Ladebereich und der Strahlanlage transportiert, wo sie sich hinter einer Reihe von automatischen Stopps stauen.

Die Zylinder werden einzeln in die Strahlanlage geschoben, und wenn sie sich darin befinden, greift eine angetriebene Rotationseinheit in die Zahnräder auf den Trägern ein, wodurch die Zylinder eine bestimmte Zeit lang gedreht werden. Nach Beendigung des Vorgangs stoppt die Rotationseinheit und der Zylinder verlässt die Kabine, bereit für die Lackierung.

Präzises Kontrollsystem

Um die Anlage herum befinden sich vier weitere Rotationseinheiten - diese drehen die Zylinder in der Pulverbeschichtungskabine, einem Infrarotofen, der Nasslackkabine und einem zweiten Infrarotofen. Die Rotationseinheiten sind mit speziellen flammensicheren Motoren ausgestattet, um Funkenbildung zu vermeiden, so dass sie für den Einsatz in einer gefährlichen Umgebung geeignet sind. Das Steuersystem für den Förderer wurde ebenfalls von LB Foster entwickelt; es wird über einfach zu bedienende schematische Touchscreens gesteuert. "Es ist von entscheidender Bedeutung, dass das Hängefördersystem mit absoluter Genauigkeit arbeitet", kommentiert Wragg. "Das ist besonders wichtig, wenn die Zylinder in der Pulverkabine und der Nasslackierkabine gedreht werden." Die Pulverbeschichtung wird auf den gesamten Zylinder und die Nasslackierung auf die Schulter aufgetragen. Die verwendeten Farben kennzeichnen die Art des Gases, d. h. eine schwarze Flasche mit einem weißen Streifen um die Oberseite steht für Sauerstoff.

...dadurch konnten wir unsere Produktivität steigern und somit eine schnellere Rentabilität unserer Investitionen erzielen.

Zusammenarbeit mit LB Foster - eine positive Erfahrung

Sobald die Farbe ausgehärtet ist, kommen die Zylinder im Entladebereich an; eine zweite Fallstrecke senkt die Zylinder in Sechserschüben sanft auf den Boden ab. Hier werden die Zylinder entnommen und vor der Prüfung erneut befüllt. Der Hängeförderer leitet die leeren Träger dann über die Ventilstation zurück zum ersten Abwurfbereich, wo der gesamte Prozess erneut beginnt. Die Zusammenarbeit mit LB Foster war eine positive Erfahrung; sie sind sowohl proaktiv als auch engagiert", sagt Wragg. "Die gesamte Operation wurde gut gemanagt und innerhalb eines engen Zeitrahmens sicher abgeschlossen. Bei einem so komplexen Projekt gibt es zwangsläufig Probleme, aber LB Foster hat schnell reagiert und das Problem sofort behoben.