L.B. Foster installiert ein Bekleidungssystem für 4 Millionen Einheiten bei Clipper

Das Supercenter von Clipper ist auf einem 22 Hektar großen Gelände mit einer Grundfläche von 350.000 Quadratmetern errichtet worden. Darüber hinaus verfügt es über drei riesige interne Zwischengeschosse mit jeweils 165.000 m².

Der erste Kunde des Unternehmens für das Zentrum ist Asda mit einem 10-Jahres-Vertrag für seine Bekleidungsmarke George. Zuvor wurden die George-Kleidungsstücke in zwei getrennten Clipper-Einrichtungen gelagert, eine in Leeds und eine in Darlington. Beide Standorte hatten ihre Kapazitätsgrenze erreicht, so dass die neue Anlage errichtet wurde.

Das Lager- und Transportsystem von L.B. Foster, das die Hälfte der neuen Anlage einnimmt, ist für die Verarbeitung von bis zu drei Millionen George-Kleidungsstücken pro Woche ausgelegt. Der Ausstattungsvertrag sieht 43.000 m Hängebahntransport, 4.000 Hängebahnwagen, 1.500 m Langstrecken-Trolleyförderer, zehn GOH-Trolleyförderer in voller Länge, zwei Turmförderer, ausfahrbare Kartonauslegerförderer, Palettenregale, Paletten- und Kartondurchlauflager, einen Dampftunnel und Verpackungsmaschinen vor.

Auswahl einer maßgeschneiderten Lösung für einen reibungslosen Warenfluss

Phil Houghton ist der Business Implementation Manager bei Clipper und hat dieses wichtige Projekt überwacht. Er erklärt, warum Clipper LB Foster für den prestigeträchtigen Auftrag zur Verarbeitung und Lagerung von Kleidungsstücken ausgewählt hat: "Da ich seit etwa 25 Jahren in der Förder- und Automatisierungsumgebung tätig bin, war mir L.B. Foster bereits gut bekannt. Selbstverständlich haben wir sie in unsere ursprüngliche Ausschreibung einbezogen, die an acht Unternehmen verschickt wurde.

Der Ausschreibungsprozess war besonders langwierig, weil wir mehrere Standorte in der Nähe von Teesport in Betracht zogen, die alle von uns benötigten Standortmerkmale aufwiesen. Wir haben eine Reihe von Entwicklungen in Betracht gezogen; jede hatte ihre eigenen Vor- und Nachteile. Das bedeutete, dass wir mögliche Lösungen für eine Reihe potenzieller Standorte in Betracht zogen und unsere Pläne ständig von einer Entwicklung zur anderen wechselten.

"Vom ersten Angebot bis zur Vertragsunterzeichnung vergingen 18 Monate, und während dieser Zeit wurden wir von L.B. Foster hervorragend unterstützt. Einer der Hauptgründe, warum wir uns für L.B. Foster entschieden haben, war die außergewöhnliche Reaktion, die sie uns während des langen Ausschreibungsverfahrens gegeben haben.

Houghton fährt fort: "Ein weiteres Schlüsselelement bei unserer Entscheidung war der Beitrag des Unternehmens zum Design des Bekleidungssystems. Das Team von L.B. Foster hat Erfahrung mit dieser Art von Installationen und war bereit, seine Fähigkeiten, sein Wissen und seine Erfahrung mit uns zu teilen, um uns eine maßgeschneiderte Lösung zu bieten, die sowohl unsere aktuellen als auch unsere zukünftigen Anforderungen erfüllt."

L.B. Foster hat die Arbeiten pünktlich abgeschlossen, obwohl sie auch bestehende Anlagen von einem früheren Standort entfernt, außer Betrieb genommen und für diesen Standort wieder in Betrieb genommen haben, und das alles während des laufenden Betriebs. Sie waren während des gesamten Projekts proaktiv und haben immer mehr getan, als nur auf unsere Anfragen zu reagieren.

Optimierung des Kleidungsflusses zur Steigerung der Produktivität

Die aus der ganzen Welt stammenden Produkte werden im Erdgeschoss der Anlage in Wynyard entgegengenommen und für den Weitertransport zu den drei regionalen Vertriebszentren (RDC) von Asda in Washington, Lymedale und Northampton aufbereitet.

Beide Zwischengeschosse wurden komplett mit einem zweistöckigen GOH Hook-in®-Regalsystem ausgestattet, das auf jeder Etage über eine Million Kleidungsstücke lagern kann, wobei jeder Regalgang durch das manuelle Tectrac®-Hängebahnsystem von L.B. Foster bedient wird. Das dritte Zwischengeschoss ist derzeit leer, um für eine künftige Erweiterung gerüstet zu sein - auch hier erfolgt der Zugang über die Turmförderer.

Wenn die Kleidungsstücke in den oberen Stockwerken ankommen, können sie in Warteschleifen gelegt oder direkt zum gewünschten Lagerplatz gebracht werden. Die sich schneller bewegende Ware wird in der Nähe des Turmförderers platziert, die sich langsamer bewegende an den äußeren Rändern.

Sobald die Kleidungsstücke kommissioniert sind, erfolgt eine Vorsortierung in einen von 5 Bereichen mit Rollwagen, die die RDC-Aufträge nach Produkttyp, Größe und Farbe repräsentieren, um auf den Abruf durch die Warenausgangsteams zu warten. Um auf dem riesigen Zwischengeschoss Zeit zu sparen, hat L.B. Foster ein sich ständig bewegendes Fördersystem 31 um den Umfang der beiden Zwischengeschosse herum installiert. Dadurch wird das kommissionierte Material zurück in den zentralen Bereich befördert, wo es für die Vorsortierung und den eventuellen Transfer in den Warenausgang im Erdgeschoss bereit ist.

Zukunftssicher bis 2020

Für die Installation des Bekleidungssystems benötigte ein 18-köpfiges Team fast vier Monate. "L.B. Foster hatte einen engen Zeitplan einzuhalten", so Phil Houghton, "es gab Abhängigkeiten zwischen den Auftragnehmern, die sehr gut gehandhabt wurden."

"Wir genießen jetzt den Vorteil, dass wir zum ersten Mal die gesamte George-Kleidung unter einem Dach verarbeiten können. Dies spart erhebliche Straßenkilometer beim Transport von Containern und erhöht die Effizienz des gesamten Betriebs. Die neue Anlage ist zukunftssicher und verfügt über die Fähigkeit und Kapazität für das erwartete Wachstum bis zum Jahr 2020.