L.B. Foster-Förderer erhöht die Prozesseffizienz der Honda-Montagelinie

Der L.B. Foster-Förderer wurde für den Transport der neuen Honda Civic Armaturenbretter an einer 20 Stationen umfassenden Montagelinie im Automobilwerk 2 entwickelt und hat die Prozesseffizienz und Zuverlässigkeit der Linie erhöht. Es handelt sich um ein Förderband mit geschlossener Schiene und gleichmäßiger Neigung, das so konstruiert ist, dass es die 20 einzelnen Wagen, die die Armaturenbretter transportieren, durch die Montagelinie zieht. Das Förderband läuft mit einer Geschwindigkeit von 700 mm bis 1700 mm pro Minute.

Rollenbahn für Stabilität

Trolley-Förderer gehören zu einer umfassenden Palette von Bodenförderern, die von L.B. Foster hergestellt werden. Sie bestehen aus einem bodenmontierten, geschlossenen Schienenförderer, der eine Reihe von Arbeitswagen zum Transport der Produkte zieht.

Diese Art von Förderer bietet einen stabilen Transport und ist besonders nützlich, wenn die zu befördernden Produkte eine ungewöhnliche Form oder Größe für den herkömmlichen Transport haben. Ein Hängebahnförderer kann auf dem Boden montiert werden oder, falls ein ebener Boden erforderlich ist, in einer ausgehobenen Grube mit Bodenplatten zur Abdeckung der Lücke montiert werden.

Da das Förderband robust ist, erfordert es nur wenig Wartung, was für die langfristige Kosteneffizienz wichtig ist.

Eine bewährte Konstruktion für Honda

Mehr als 3.500 Menschen arbeiten in Hondas geschäftigem Produktionsstandort in Swindon. In jeder Schicht werden 300 Autos gebaut, die für das Vereinigte Königreich, Europa und Russland bestimmt sind. Neil Adams ist einer der Projektingenieure für neue Modelle bei Honda; er erklärt, warum ein neues Förderband für die Montagelinie des Armaturenbretts in Werk 2 notwendig wurde.

"Das Armaturenbrett unseres neuen Honda Civic-Modells verwendet die neueste Technologie, so dass wir mehr Arbeitsstationen und damit eine längere Montagelinie benötigten, um es bauen zu können. Ursprünglich hatten wir ein 10-Stationen-Fließband für den Bau des aktuellen Armaturenbretts; mit den zusätzlichen Prozessen mussten wir diese auf 20 Stationen verdoppeln."

"Ich habe drei Unternehmen in die engere Wahl gezogen, und als die Angebote eintrafen, war das von L.B. Foster das kostengünstigste, das wir erhielten. Es handelte sich um eine Einschienenbahn mit einer 42 m langen Schleife, die nach einer bewährten Konstruktion gebaut wurde, die besonders für die Automobilindustrie geeignet ist. Obwohl ich einen reibungsangetriebenen Förderer in Betracht gezogen hatte, ist der von uns ausgewählte von L.B. Foster ein überwiegend elektronischer, kettengetriebener Förderer. Da der Förderer robust ist, erfordert er nur wenig Wartung, was für die langfristige Kosteneffizienz wichtig ist. Das Förderband ist außerdem zukunftssicher - um ein anderes Armaturenbrett zu montieren, müssen wir nur die Vorrichtung für ein neues Modell umgestalten."

Projektmanagement zur Einhaltung knapper Fristen

Er fährt fort: "Wir hatten einen sehr engen Zeitplan von nur vier Tagen, um das alte Förderband auszubauen und das neue zu installieren. Die Arbeiten begannen, sobald die Produktion am Donnerstag endete, und dank eines detaillierten Installationsprogramms und viel harter Arbeit über das Wochenende lief das Förderband rechtzeitig zur Schicht am Dienstagmorgen perfekt."

"L.B. Foster entwickelte auch die Softwaresteuerung für das System. Die Software-Zuverlässigkeit ist besonders wichtig, da die Steuerungen für jede Untermontagelinie mit der Software der Hauptmontagelinie von Honda verbunden sind. Jede Montagelinie ist so aufgebaut, dass jedes fertige Armaturenbrett, das vom Band kommt, sofort über einen kurzen Laufsteg zur Hauptmontagelinie transportiert wird. Hier wird es in eine Karosserie eingebaut, die genau für die Aufnahme des Armaturenbretts positioniert ist. Durch diese systematische Arbeitsweise wird alle 85 Sekunden ein neues Honda-Fahrzeug produziert."