Schwere Förderlösung

Das neue Förderband unterstützt die Bediener bei der Montage der Motoren. Die Bediener arbeiten auf beiden Seiten des Motors, was eine Höhenveränderung des Förderbandes erfordert, um die Montage der Motoren an zwei der 13 Bedienplätze zu unterstützen.

L.B. Foster Automation & Materials Handling legte detaillierte Projektentwürfe vor, die vom Kunden erfolgreich ausgewählt wurden. Wir haben unser langjähriges Know-how in der Konstruktion, Installation und Inbetriebnahme von Schwerlast-Materialtransport- und automatisierten Fertigungslösungen eingesetzt.

Anforderung

Die Montage großer Motoren während des Transports erfordert ein klares Verständnis des Projektumfangs - von der Beladung von Förderbändern und Drehtischen bis hin zur Arbeitsplatzgestaltung, Ergonomie sowie Gesundheits- und Sicherheitsaspekten.

Die L-förmige Motormontagelinie mit 12 Stationen für einen Hersteller von Hochleistungsdieselmotoren umfasste die komplexe Anforderung, teilmontierte Motoren auf einer Reihe von Förderbändern und Drehtischen durch jede Arbeitsstation zu bewegen.

Die Arbeitsstationen mussten so konzipiert sein, dass sie die Arbeitseffizienz maximieren, die jeweilige Motorspezifikation über ein RFID-Lesegerät erkennen und die Werkzeuge an der Station automatisch auf die richtigen Einstellungen konfigurieren, während gleichzeitig die Sicherheit und der Komfort des Bedieners gewährleistet sind.

"Das Tolle an der Zusammenarbeit mit L.B. Foster ist die Bereitschaft des Teams, zusammenzuarbeiten und den ursprünglichen Entwurf zu verbessern. Das zeigt ihr Wissen und ihre Erfahrung sowie das Vertrauen, uns zu einem noch besseren Endprodukt zu führen."

Umfang

Manuelle Montagestation

Die neue halbautomatische Fertigungsstraße für Motoren besteht aus 12 manuellen Montagestationen. An jeder Montagestation fügen einzelne Bediener verschiedene Motorkomponenten in den teilweise vormontierten Motor ein.

Ein wichtiger Teil der Gesundheits- und Sicherheitsspezifikation des Projekts sieht vor, dass der Arbeitsplatz jedes Bedieners ergonomisch gestaltet sein muss. Dadurch wird eine Überlastung der Bediener während des Montageprozesses auf ein Minimum reduziert. Der Arbeitsplatz erhöht auch die Effizienz und Qualität, da sich die Werkzeuge automatisch auf den zu montierenden Motortyp einstellen und alle erforderlichen Komponenten am Arbeitsplatz untergebracht sind.

Arbeitsbühne

Die Arbeitsplattform liegt 150 mm tiefer als die Oberseite der Systemplatte. Jede Station ist mit verschleißfesten und ermüdungsfreien Matten ausgestattet. Die Arbeitsplattform ist aus Stahlblech gefertigt und lackiert. Die Arbeitsstationen verfügen über Stufen auf der Nicht-Arbeitsseite des Förderers, um den Zugang sowohl innerhalb als auch außerhalb der Förderschleife zu ermöglichen. Die Platten sind mit Radkanten versehen, um jegliches Risiko des Einklemmens zu vermeiden.

Hebeanlagen

Die Anlage besteht aus zwei Scherenhubtischen, auf denen sich die Förderstrecke befindet. Jede Hebebühne verfügt über manuelle Bedienelemente, mit denen die Bediener die Höhe auf eine bequeme Arbeitshöhe einstellen können.

Förderer

Das Fördersystem besteht aus kundenspezifischen Rollen und einer begehbaren Platte. Die Platte ermöglicht es den Bedienern, sicher über das Förderband zu gehen, wenn der Montageprozess in Gang ist.

Jede Arbeitsstation besteht aus zwei Förderstrecken. Zwei Abschnitte werden von zwei einzelnen Motoren und Getrieben angetrieben. Bei den Förderstrecken handelt es sich um kettengetriebene Rollen. Der Reibungskoeffizient und die Kontaktfläche der Wellenkupplungen sind so ausgelegt, dass ein reibungsloser Betrieb aller Varianten von Motor/Palette gewährleistet ist.

Im oberen Bereich der Trittplatte, wo die Bediener um den Motor herumgehen, werden Anti-Ermüdungsmatten verwendet. Physikalische Klingenanschläge sind an jedem Anschlag und Voranschlag angebracht, um die Positionierung der Platte während der Arbeit zu unterstützen.

Stapellicht

Alle Arbeitsstationen sind mit einer Stapelleuchte ausgestattet, um die Aufsichtspersonen auf Probleme bei der Montage hinzuweisen. Das System warnt auch die Bediener, wenn das System bereit ist, weiterzumachen.

Bodenscanner

Bodenscanner überwachen kontinuierlich den Boden rund um den Motor, um sicherzustellen, dass das Personal frei ist, und passen sich automatisch an die Größe des Motors an.

Durchführbarkeitsstudie

Bevor wir den Zuschlag für das gesamte Projekt erhielten, arbeiteten die Konstruktionsingenieure von L.B. Foster mit dem Kunden zusammen, um eine Machbarkeitsstudie für das Projekt zu erstellen. Dies ermöglichte es uns, den ursprünglichen Projektentwurf und die Spezifikation des Kunden zu verbessern.

Im Rahmen der Machbarkeitsstudie haben wir einen "Proof of Concept" entworfen und gebaut. Damit konnten wir dem Kunden die Leistungsfähigkeit des Förderers demonstrieren. Die Probelösung wurde über einen Zeitraum von sechs Wochen im Automation Centre of Excellence von L.B. Foster in Nottingham erfolgreich getestet.

Das Honorar für die Durchführbarkeitsstudie wurde in das Gesamthonorar des Projekts integriert, um dem Kunden ein optimales Preis-Leistungs-Verhältnis zu bieten.

Was sie sagten

"Es ging darum, gemeinsam die bestmögliche Lösung zu finden - sowohl in technischer Hinsicht als auch im Hinblick auf das Wohlergehen und die Gesundheit unserer Mitarbeiter. Das 'Proof of Concept'-Modell, das das Team von L.B. Foster entwickelt hat, besiegelte das Projekt für uns, da es die Vorteile der Förderband- und Arbeitsplatzlösung in Echtzeit zeigte."

Unsere Lösung

• 13 manuelle Montageplätze

• 32 x 2,1 m lange Förderbandabschnitte (mit breitem Rand)

• 15 x 2,1 m lange Förderstrecken (schmale Kante führend)

• 2 x 90-Grad-Ecktransfers

• 5 x Drehscheibeneinheiten.

• 27 x RFID Schreib-Lese-Einheiten - Stop und Pre-Stop + 1 für Orientierungsdrehscheibe

• 30 x RFID-Etiketten

• 30 x Platten zur Standardisierung der Versandpalettengrößen

• 1 x 15-Zoll-Vollfarb-HMI-Gerät

• 2 x Scherenhebebühnen (Hubhöhe 800 mm) mit manueller Steuerung

• 2 x Teamleiterstation

• Integration des Gesamtsystems