El sistema transportador de palés de L.B. Foster salva las distancias en Smith & Nephew

Aparte de los ajustados plazos del proyecto, el contrato no era nada sencillo. Los productos estériles de Smith & Nephew se envasan en palés enjaulados con una base de plástico, que debían transportarse desde una entreplanta de la fábrica de la empresa, situada a un lado de una carretera muy transitada, hasta las instalaciones de envasado y almacenamiento, situadas al otro lado de la carretera. Una vez vaciadas, las jaulas debían volver a la fábrica para que comenzara de nuevo toda la operación.

La empresa ya contaba con un sistema transportador que trasladaba las jaulas a través de la carretera mediante un puente de enlace. El transportador se instaló hace más de 20 años y estuvo inactivo durante casi una década debido a los cambios en las técnicas de fabricación de la empresa. Como parte del contrato de manipulación de materiales, este sistema heredado tendría que resucitarse e incorporarse a una nueva solución totalmente automatizada.

Una solución práctica de gran calidad

Andrew Marris es el director de Asset Care de Smith & Nephew, y comenta: "Abrimos una nueva planta de producción aquí en Hull y, como parte de las cGMP (buenas prácticas de fabricación actuales), tomamos la decisión de trasladar la operación de envasado secundario de nuestra fabricación ultralimpia a nuestro centro de distribución.

"Trasladar nuestra operación de embalaje secundario a nuestro almacén, cerca del punto de expedición, significaba que teníamos que transportar 120 jaulas de palés al día de un lado a otro de la fábrica al almacén a través de una carretera pública. Por eso decidimos resucitar el concepto de nuestro antiguo transportador, que discurría a través de un puente de enlace. La empresa que había instalado este sistema ya no existía, por lo que fue necesario sacar el trabajo a concurso.

Nuestra decisión de recurrir a L.B. Foster se basó en el hecho de que confiábamos en que podrían instalar un nuevo sistema que funcionara sin problemas desde el primer día. El coste era importante para nosotros, pero la fiabilidad fue el factor principal de nuestra decisión.

"Proporcionamos a L.B. Foster una especificación exhaustiva de los requisitos del usuario en la que se describía exactamente lo que buscábamos, incluidos nuestros ritmos de producción. Aportaron soluciones técnicas a todos nuestros problemas dentro de los ajustados plazos exigidos. Desde el concepto hasta la realización del pedido pasaron ocho semanas, con un periodo de construcción e instalación de tres meses. Nada de esto supuso un problema para L.B. Foster; diseñaron una solución extremadamente práctica que podía entregarse en el plazo y con el coste adecuados".

"Fuimos a las instalaciones de L.B. Foster para completar las pruebas de aceptación en fábrica, ya que es mucho más fácil rectificar un problema en las instalaciones del fabricante que después de la instalación. En la inspección, sin embargo, no encontramos ningún problema: todo se había construido con un alto nivel de calidad y cumplía todas nuestras especificaciones. La mayor parte de la solución de transporte es nueva, pero el esquema final incluye la reutilización de las antiguas secciones de transporte que ya estaban allí y también el hueco del ascensor principal del almacén. Estos se han rediseñado y renovado, se han instalado nuevos motores y cajas de engranajes y todo se ha revisado mecánicamente. L.B. Foster estaba muy contenta de incorporar sus propios sistemas de transporte a lo que ya existía y esa fue otra de las razones por las que se adjudicó el contrato a la empresa".

Una filosofía de control compleja

El sistema de control del antiguo esquema sólo existía en parte y estaba obsoleto. Por lo tanto, fue necesario que L.B. Foster diseñara una filosofía de control y un hardware completamente nuevos para incorporar los nuevos transportadores y también las partes existentes de transportadores renovados. Andrew Marris añade: "El sistema cuenta con más de 40 motores independientes y más de 100 sensores de posición del producto. Son necesarios porque el sistema de transporte es bidireccional a través del puente de enlace y automático en lo que respecta a la clasificación de las jaulas de palés. Además, tiene que funcionar en dos niveles distintos: en una entreplanta en la parte de la fábrica y a nivel del suelo en el almacén".

En una sala limpia especial de la fábrica, las jaulas de palés llenas se cargan en un rodillo motorizado que las alimenta a un elevador de tijera que las sube a una plataforma giratoria. Ésta gira y alimenta la jaula a una vagoneta de transferencia que la lleva a través del puente de enlace. A continuación, se baja a la planta baja mediante un elevador de palés y se coloca en un rodillo motorizado que conduce a la estación de descarga del almacén. Allí, las jaulas son transportadas por una carretilla elevadora hasta la célula de embalaje, situada en las proximidades. En la operación inversa, las jaulas vacías se transportan automáticamente desde la estación de carga en el almacén hasta el elevador y a través del puente de enlace para ser entregadas en la estación de descarga de la entreplanta de la fábrica.

"La solución de transporte lleva funcionando de forma fiable las 24 horas del día durante los últimos tres meses", concluye Marris. "Nos ha permitido racionalizar nuestras operaciones y reducir los costes de transporte; además, podemos mantener nuestros productos en un entorno controlado desde la producción hasta la expedición".

Smith & Nephew es una empresa global de tecnología médica con posiciones de liderazgo mundial en Ortopedia, incluyendo Reconstrucción, Traumatología y Terapias Clínicas, Medicina Deportiva y Tratamiento Avanzado de Heridas. Smith & Nephew se dedica a ayudar a mejorar la vida de las personas. La empresa se enorgullece de la solidez de sus relaciones con cirujanos y profesionales sanitarios, entre los que su nombre es sinónimo de altos niveles de rendimiento, innovación y confianza. Los productos de la empresa se venden en más de 90 países de todo el mundo, con unas ventas anuales en 2009 de casi 3.800 millones de dólares.