L.B. Foster instala un innovador sistema de transporte en el nuevo centro de pruebas de BOC

BOC es responsable del mantenimiento de cada cilindro de gas que suministra y los cilindros se prueban cada cinco o diez años, dependiendo de su tipo. La empresa cuenta con dos grandes centros de pruebas: uno en Ipswich y el añadido recientemente puesto en marcha en las instalaciones de Wolverhampton.

El primero de su clase

Las instalaciones de Wolverhampton son las primeras de su clase; los cilindros se granallan y se recubren de polvo antes de someterlos a las pruebas. Esto garantiza que la superficie del cilindro esté libre de imperfecciones, lo que se traduce en un bajo índice de fallos en las pruebas y un excelente acabado del cilindro.

Trabajar con LB Foster ha sido una experiencia positiva; son proactivos y comprometidos.

Alto índice de producción en un espacio reducido

Martin Wragg es el Director de Producción de BOC. Nos lo explica: "El argumento comercial para nuestra inversión en el nuevo centro era mejorar la productividad manteniendo al mismo tiempo el más alto nivel de calidad del producto acabado. Esto debía lograrse en una zona con un espacio muy reducido y ese fue el reto que planteamos a LB Foster Materials Handling.

La ventaja de instalar un transportador aéreo eléctrico y libre ha significado que podemos transportar los cilindros en lotes mixtos por las instalaciones. Esto nos ha permitido aumentar nuestra productividad y, por tanto, rentabilizar más rápidamente nuestra inversión.

Ingeniería a medida

Cuando los cilindros llegan al taller de pruebas, tras haber sido soplados previamente, se comprueba que estén vacíos y se desvalvan. Se fija una percha a la rosca de la parte superior del cilindro y se agrupan en lotes de seis para su reacondicionamiento. Como los cilindros varían mucho en tamaño y peso, LB Foster suministró secciones de caída diseñadas a medida para las zonas de carga y descarga, cada una de ellas con un pulsador controlado, carrera variable de hasta 2 metros y capacidad para seis portadores, lo que permite cargar cilindros de diferentes alturas en el transportador al mismo tiempo.

En la zona de carga, el operario acopla cada cilindro a su soporte individual sin moverlo del suelo, una característica importante del diseño del sistema, ya que un cilindro puede pesar hasta 85 kg. A continuación, se programan en el sistema los datos de cada soporte, que confirmarán el proceso necesario para cada botella. Un código de barras exclusivo fijado al soporte vinculará los datos del proceso al cilindro específico. Este código de barras se leerá en puntos clave del sistema para identificar los procesos exactos a los que se someterá la botella durante su transporte por las instalaciones. A continuación, la sección de descarga cargada con seis cilindros se eleva hasta la altura de la vía, también pulsando un botón. A continuación, los seis cilindros cargados se transfieren automáticamente desde la sección de caída elevada a una zona intermedia entre la zona de carga y la granalladora, donde se acumulan tras una serie de paradas automáticas.

Los cilindros se introducen de uno en uno en la granalladora y, una vez dentro, una unidad de rotación motorizada se acopla a las ruedas dentadas de los soportes, haciendo girar los cilindros durante un tiempo predeterminado. Al finalizar, la unidad de rotación se detiene y el cilindro sale de la cabina listo para ser pintado.

Sistema de control preciso

Hay otras cuatro unidades de rotación alrededor del sistema, que hacen girar los cilindros de la cabina de recubrimiento en polvo, un horno de infrarrojos, la cabina de pintura húmeda y un segundo horno de infrarrojos. Las unidades de rotación están equipadas con motores especiales antideflagrantes que eliminan las chispas y permiten su uso en entornos peligrosos. El sistema de control del transportador también ha sido diseñado por LB Foster; se maneja mediante pantallas táctiles esquemáticas fáciles de usar. "Es esencial que el sistema de transporte aéreo funcione con total precisión", comenta Wragg. "Esto es especialmente importante cuando los cilindros giran en la cabina de polvo y en la cabina de pintura húmeda". Se aplica pintura en polvo a todo el cilindro y una banda de pintura húmeda en el hombro. Los colores utilizados identifican el tipo de gas, es decir, una botella negra con una banda blanca alrededor de la parte superior denota oxígeno.

...esto nos ha permitido aumentar nuestra productividad y, por tanto, rentabilizar más rápidamente nuestra inversión.

Trabajar con LB Foster: una experiencia positiva

Una vez curada la pintura, los cilindros llegan a la zona de descarga; una segunda sección de caída baja suavemente los cilindros hasta el suelo en lotes de seis. Aquí los cilindros se retiran y se revalvan antes de la prueba. A continuación, el transportador aéreo dirige los soportes vacíos por encima de la estación de revalvulado de vuelta a la primera sección de descarga para comenzar de nuevo todo el proceso. "Trabajar con LB Foster ha sido una experiencia positiva; son proactivos y comprometidos, afirma Wragg. "Toda la operación ha estado bien gestionada y se ha completado de forma segura en un plazo muy ajustado. Inevitablemente, con un proyecto tan complejo ha habido problemas, pero su respuesta ha sido rápida, actuando inmediatamente para solucionar el problema."