Solución de transporte aéreo para la pintura de radiadores

Cuando se aplica el recubrimiento en polvo a los radiadores, es necesario desplazarlos con seguridad y eficacia por la línea de acabado del recubrimiento. Tras la aplicación del recubrimiento en polvo, las piezas entran en un horno de curado. Todo el proceso se automatiza con radiadores transportados en el transportador aéreo.

L.B. Foster Automation & Materials Handling es experta en el diseño, instalación y puesta en marcha de soluciones de manipulación de materiales y fabricación automatizada para las industrias manufactureras mundiales.

La solución de transporte existente funcionaba bien. Necesitábamos un equipo que comprendiera la configuración original y que poseyera los conocimientos necesarios para reutilizarla en una nueva planta de producción. La solución de L.B. Foster cumplía todos los requisitos.

Requisito

L.B. Foster Automation & Materials Handling fue invitada a licitar para reutilizar un transportador aéreo existente que había sido instalado previamente por L.B. Foster.

El sistema de transporte aéreo existente formaba parte de una línea de producción de un importante fabricante de radiadores para calefacción central doméstica. Con el cierre de esta planta y el traslado de la producción a otro emplazamiento, era necesario desmantelar la línea de transportadores existente para transportarla al nuevo emplazamiento. Una vez allí, el plan consistía en reutilizar el antiguo transportador e integrarlo en la nueva línea de producción.

Especificación

Fase 1

La fase 1 consistió en desmontar los siguientes equipos existentes para su reutilización durante

• 39 x tramos de vía recta - sólo 3 m

• 1 unidad de accionamiento

• 1 x 5m centros tensión

• 2 x secciones de inspección

• 234 x travesaño de dientes de sierra y ganchos en S

Fase 2

Se ha previsto la instalación de lo siguiente con los equipos reutilizados de la fase 1:

• 190 m de nueva cadena del sistema 60 con 234 nuevos colgantes de 813 mm de paso

• Nuevas curvas horizontales y verticales

• Renovación de 1 accionamiento S60 de alta resistencia, incluido un nuevo motorreductor

• 1 Lubricador nuevo

• Renovación de la unidad de tensión

• Secciones de expansión para los hornos de curado y secado

• Secciones adicionales de inspección

• Acero de soporte externo a la planta

• Controles del inversor de CA

• Instalación mecánica

• Instalación eléctrica

Nuestra solución

L.B. Foster Automation & Materials Handling llevó a cabo los trabajos en dos fases. La fase 1 consistió en desmontar los equipos de la línea de producción existente, incluido el desmontaje y la puesta fuera de servicio del transportador antes del transporte.

La fase 2 del proyecto consistió en el suministro de una serie de equipos nuevos, junto con la instalación y reutilización de equipos recuperados del obsoleto centro de fabricación.

Se identificaron nuevos componentes para el transportador y se fabricaron según las especificaciones estándar de L.B. Foster. Se reacondicionó la unidad de accionamiento reutilizada y se le suministró un nuevo motorreductor capaz de funcionar a una velocidad media de 1,5 m/min. Se sustituyeron las secciones de tensión de la unidad existente. Se suministró un nuevo lubricador de escobillas situado junto a la unidad de accionamiento para lubricar la cadena transportadora. En la medida de lo posible, se reutilizaron los componentes de vía existentes y se añadieron otros nuevos.

Se diseñó y suministró acero de soporte externo, con soportes fabricados a partir de chapas adecuadas para acomodar la carga propuesta del transportador. El transportador de la planta estaba suspendido de la estructura del horno, por lo que no se incluyeron soportes para esta zona. Se incluyeron soportes para fijarlo a la estructura del horno y vigas vertebrales sobre las tres cabinas.

Se suministraron nuevos colgantes para que coincidieran con el diseño de la cadena de producción recuperada, a fin de mantener la compatibilidad con la barra de vuelo continuo y los ganchos en "S" existentes y reutilizados. Los colgantes se instalaron en la cadena con un paso de 813 mm.

También diseñamos e instalamos un nuevo panel de control que proporciona control de parada/arranque y velocidad para un motor de accionamiento de transportador de 1,5 kW. El panel de control incluía una fuente de alimentación de CC de 24 V para los circuitos de control, un interruptor de lubricación, un filtro CEM, un aislador de enclavamiento de puertas, un relé de seguridad de parada de emergencia, contactores y disyuntores en miniatura.

Lo que dijeron

"Estábamos decididos a liberar el valor de nuestro transportador aéreo existente trasladándolo a nuestro nuevo centro de fabricación. Así que este proyecto se compartimentó en dos fases distintas".

Eso significaba que el equipo de L.B. Foster no podía limitarse a ofrecer una solución "lista para usar". Este proyecto requería una gran aptitud para la resolución de problemas, así como un conocimiento y una comprensión detallados de los sistemas de transporte, dos cualidades que L.B. Foster aportó con creces".