L.B. Foster instala un sistema de confección para 4 millones de unidades en Clipper

El supercentro de Clipper está construido sobre 22 acres y ocupa una superficie de 350.000 pies cuadrados. Además, cuenta con tres amplias entreplantas internas de 165.000 pies cuadrados cada una.

El primer cliente de la empresa para el centro es Asda, con un contrato de 10 años para su marca de ropa George. Anteriormente, las prendas George se almacenaban en dos instalaciones distintas de Clipper, una en Leeds y otra en Darlington. Ambos centros habían alcanzado el límite de su capacidad, de ahí la nueva instalación.

El sistema de almacenamiento y manipulación de L.B. Foster, que ocupa la mitad de las nuevas instalaciones, ha sido diseñado para procesar hasta tres millones de prendas George a la semana. El contrato de equipamiento incluye 43.000 m de transporte aéreo monorraíl, 4.000 carros aéreos sobre raíles, 1.500 m de carros transportadores de larga distancia, diez carros transportadores de longitud completa (GOH), dos torres transportadoras, carros transportadores extensibles transversales, estanterías de paletas, almacenamiento dinámico de paletas y cajas, un túnel de vapor y máquinas ensacadoras.

Selección de una solución a medida para un flujo de existencias fluido

Phil Houghton es el Director de Implementación de Negocio de Clipper y ha supervisado este importante proyecto. Explica por qué Clipper eligió a L.B. Foster para el prestigioso contrato de procesamiento y almacenamiento de prendas de vestir: "Después de haber trabajado en el entorno del transporte y la automatización durante unos 25 años, ya conocía bien a L.B. Foster. Por supuesto, los incluimos en nuestra oferta inicial, que se envió a ocho empresas.

El proceso de licitación fue especialmente largo porque estábamos considerando varios emplazamientos cercanos a Teesport que reunían todas las características que necesitábamos. Estudiamos varios proyectos, cada uno con sus aspectos positivos y negativos. Esto significaba que estábamos estudiando posibles soluciones para varios emplazamientos potenciales y nuestros planes fluctuaban constantemente de un desarrollo a otro".

"Como resultado, pasaron 18 meses desde la licitación inicial hasta la firma del contrato y durante ese tiempo tuvimos un apoyo magnífico de L.B. Foster. Una de las principales razones por las que fueron seleccionados fue el excepcional nivel de respuesta que nos dieron durante el largo proceso de licitación."

Houghton prosigue: "Otro elemento clave en nuestra elección fue su aportación al diseño del sistema de confección. El equipo de L.B. Foster tiene experiencia en este tipo de instalaciones y ha estado dispuesto a compartir sus habilidades, conocimientos y experiencia con nosotros para ofrecernos una solución específica que satisfaga nuestras necesidades actuales y futuras".

L.B. Foster terminó a tiempo a pesar de que también estaban retirando equipos existentes de un emplazamiento anterior, desmantelándolos y volviéndolos a poner en servicio para este emplazamiento, todo ello durante la operación en directo. Se mostraron proactivos durante todo el proyecto, haciendo siempre algo más que responder a nuestras peticiones.

Optimizar el flujo de prendas para aumentar la productividad

Los productos procedentes de todo el mundo se reciben en la planta baja de las instalaciones de Wynyard para ser procesados y preparados para su transporte a los tres centros regionales de distribución de Asda en Washington, Lymedale y Northampton.

Ambas entreplantas han sido completamente equipadas con un sistema de estanterías GOH Hook-in® de dos niveles capaz de almacenar más de un millón de prendas en cada planta, con todos los pasillos de estanterías atendidos por el sistema manual de carros elevados Tectrac® de L.B. Foster. La tercera entreplanta está vacía por el momento, en previsión de una futura ampliación, y también se accede a ella a través de las torres transportadoras.

A medida que las prendas llegan a las plantas superiores, pueden colocarse en carriles de espera o llevarse directamente a la ubicación de almacenamiento deseada. Las prendas más rápidas se colocan cerca del transportador de la torre y las más lentas en los bordes exteriores.

Una vez recogidas las prendas, se lleva a cabo una preclasificación en una de las 5 áreas de carriles para carros que representan los pedidos del RDC en cuanto a tipo de producto, talla y color para esperar la llamada de los equipos de "salida de mercancías". Para ahorrar tiempo de recorrido en la enorme entreplanta, L.B. Foster ha instalado un transportador System 31 en constante movimiento alrededor del perímetro de ambas entreplantas. De este modo, el stock recogido se devuelve a la zona central para su preclasificación y posterior transferencia al stock de salida en la planta baja.

A prueba de futuro hasta 2020

La instalación del sistema de vestuario llevó casi cuatro meses a un equipo de 18 personas. "L.B. Foster trabajaba con un plazo muy ajustado", comenta Phil Houghton, "había interdependencias entre los contratistas y esto se gestionó muy bien".

"Ahora estamos disfrutando por primera vez de las ventajas de procesar toda la ropa George bajo un mismo techo. Esto ahorra muchos kilómetros de carretera en el traslado de contenedores y aumenta la eficacia de toda la operación. Las nuevas instalaciones están preparadas para el futuro, con capacidad para el crecimiento previsto hasta 2020".