L.B. Foster ayuda a CMK a alargar la carga

CMK se fundó en 1974 y se ha expandido gradualmente a lo largo de los años, trasladándose a la zona de Birmingham hace 26 años. Un programa continuo de inversiones ha mantenido a la empresa a la vanguardia de la tecnología, culminando en este proyecto de 2009. Bruce Gardiner, director comercial de CMK, explica los motivos que le llevaron a seleccionar a LB Foster para el contrato: "Nuestra lista de candidatos incluía dos empresas, una extranjera y otra británica. Optamos por trabajar con la empresa local, LB Foster, porque ofrecía una solución que no sólo se ajustaba a las necesidades, sino que además ofrecía una mejor relación calidad-precio".

En las instalaciones de CMK en Oldbury, al oeste de Birmingham, trabajan 45 personas. La mitad de este gran edificio se dedica a almacenar las extrusiones de aluminio y el resto alberga la planta de tratamiento de revestimiento en polvo. Las extrusiones de aluminio se transportan a través de la planta de tratamiento en el innovador sistema de transportadores aéreos eléctricos y libres de LB Foster. La nueva solución cuenta con barras de vuelo de 7,2 m de longitud, lo que permite a CMK revestir extrusiones de aluminio de hasta esa longitud, abriendo una nueva gama de trabajo.

Sin embargo, mover barras de 7,2 m de largo en la misma orientación por una instalación que incorpora columnas estructurales plantea sus propios problemas. Ahora, las barras cargadas se desplazan automáticamente en zigzag por los distintos procesos: pretratamiento, secado, recubrimiento en polvo, curado, enfriamiento y, por último, embalaje.

La capacidad de carga de las barras de vuelo se ha más que duplicado, de 200 kg a 450 kg, teniendo en cuenta que cada vez hay más demanda de extrusiones de aluminio más pesadas y resistentes que se utilizan como revestimiento antibombas para edificios públicos.

El sistema transportador incorpora cinco unidades de accionamiento independientes que funcionan a una velocidad de entre 1 y 6 m por minuto. La línea que pasa por la cabina de recubrimiento en polvo funciona de forma independiente, de modo que la velocidad del transportador puede modificarse para adaptarse a un trabajo concreto sin cambiar la velocidad de la línea que pasa por los demás procesos.

LB Foster también proporcionó el sistema de control diseñado internamente para el transportador. Este sistema se maneja mediante pantallas táctiles esquemáticas; una característica que Bruce Gardiner considera una ventaja añadida para su empresa. Explica: "Con el nuevo software de control podemos ver inmediatamente lo que ocurre en toda la planta y es fácil modificar los parámetros de producción.

"Nuestra estrategia de expansión incluía racionalizar nuestro rendimiento de dos líneas de recubrimiento en polvo a una, al tiempo que nos permitía cambiar de color rápidamente, utilizando hasta 15 colores diferentes al día. También queríamos cambiar nuestro sistema de pretratamiento de inmersión a pulverización para que la empresa estuviera preparada para futuros cambios legislativos. Esto ha contribuido a reducir al mínimo la manipulación manual de las extrusiones, que se cargan en las barras de vuelo al principio del proceso y se descargan después de enfriarse, cuando están listas para el embalaje.

"Ahora tenemos una solución de transporte totalmente integrada que se ha diseñado específicamente para adaptarse a nuestros requisitos particulares. Nos ha permitido duplicar nuestro rendimiento de producción y transformar nuestras instalaciones en la línea de recubrimiento en polvo más eficiente del Reino Unido para acabados de múltiples cambios", concluye Gardiner.

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