L.B. Foster instala sistema de vestuário para 4 milhões de unidades na Clipper

O supercentro da Clipper foi construído em 22 acres com uma área de 350.000 pés quadrados. Além disso, possui três amplos mezaninos internos, cada um com 165.000 pés quadrados.

O primeiro cliente da empresa para o centro é a Asda, com um contrato de 10 anos para sua marca de roupas George. Anteriormente, as roupas da George eram mantidas em duas instalações Clipper separadas, uma em Leeds e outra em Darlington. Esses dois locais haviam atingido o limite de sua capacidade, por isso a necessidade de novas instalações.

O sistema de armazenamento e manuseio da L.B. Foster, que ocupa metade das novas instalações, foi projetado para processar até três milhões de peças de vestuário George por semana. O contrato de adaptação prevê 43.000 m de transporte aéreo por monotrilho, 4.000 carrinhos suspensos sobre trilhos, 1.500 m de transportadores de carrinhos de longa distância, dez transportadores de lança de carrinhos de mercadorias em cabides (GOH) de comprimento total, dois transportadores de torre, transportadores de lança de caixas extensíveis, estantes de paletes, armazenamento ativo de paletes e caixas, um túnel de vapor e máquinas de ensacamento.

Seleção de uma solução sob medida para um fluxo de estoque tranquilo

Phil Houghton é o gerente de implementação de negócios da Clipper e está supervisionando esse importante projeto. Ele explica por que a Clipper escolheu a LB Foster para o prestigioso contrato de processamento e armazenamento de vestuário: "Tendo trabalhado no ambiente de transporte e automação por cerca de 25 anos, eu já conhecia bem a L.B. Foster. Naturalmente, nós a incluímos em nossa proposta inicial, que foi enviada a oito empresas.

O processo de licitação foi particularmente demorado porque estávamos considerando vários locais próximos a Teesport que tinham todos os atributos de localização relevantes de que precisávamos. Estávamos analisando vários desenvolvimentos, cada um com seus próprios pontos positivos e negativos. Isso significava que estávamos analisando possíveis soluções para vários locais em potencial e nossos planos estavam constantemente mudando de um desenvolvimento para outro."

"Como resultado, foram necessários 18 meses desde a licitação inicial até a assinatura do contrato e, durante esse período, tivemos um excelente suporte da L.B. Foster. Um dos principais motivos pelos quais eles foram selecionados foi o nível excepcional de resposta que nos deram durante o longo processo de licitação."

Houghton continua: "Outro elemento fundamental para a nossa escolha foi a participação deles no projeto do sistema de vestuário. A equipe da L.B. Foster é experiente nesse tipo de instalação e estava disposta a compartilhar sua habilidade, conhecimento e experiência conosco para fornecer uma solução criada especificamente para atender às nossas necessidades atuais e futuras."

A L.B. Foster concluiu o projeto dentro do prazo, apesar do fato de que também estava removendo equipamentos existentes de um local anterior, descomissionando-os e recomissionando-os novamente para este local, tudo durante a operação ao vivo. Eles foram proativos durante todo o projeto, sempre fazendo mais do que apenas responder às nossas solicitações.

Otimização do fluxo de peças de vestuário para aumentar a produtividade

Os produtos provenientes de todo o mundo são recebidos no piso térreo das instalações de Wynyard para serem processados, prontos para serem transportados para os três centros de distribuição regional (RDC) da Asda em Washington, Lymedale e Northampton.

Ambos os mezaninos foram completamente equipados com um sistema de estantes GOH Hook-in® de dois níveis, capaz de armazenar mais de um milhão de peças de vestuário em cada andar, com todos os corredores de estantes atendidos pelo sistema de trilhos de carrinho suspenso manual Tectrac® da L.B. Foster. O terceiro mezanino está vazio no momento, pronto para uma futura expansão - ele também é acessado pelos transportadores de torre.

À medida que as peças de vestuário chegam aos andares superiores, elas podem ser colocadas em corredores de espera ou levadas diretamente para o local de armazenamento necessário. O estoque de movimentação mais rápida será colocado mais próximo do transportador da torre, enquanto o de movimentação mais lenta ficará nas bordas externas.

Depois que as peças de vestuário são selecionadas, é feita uma pré-classificação em uma das cinco áreas de pistas de espera de carrinhos que representam os pedidos do RDC por tipo de produto, tamanho e cor para aguardar a chamada das equipes de "saída de mercadorias". Para economizar o tempo de caminhada no enorme piso do mezanino, a L.B. Foster instalou um transportador System 31 em constante movimento ao redor do perímetro de ambos os mezaninos. Isso alimenta o estoque coletado de volta à área central, pronto para a pré-classificação e eventual transferência para o estoque de saída no piso térreo.

Preparado para o futuro até 2020

A instalação do sistema de vestuário levou quase quatro meses para ser concluída por uma equipe de 18 pessoas. "A L.B. Foster estava trabalhando com um prazo apertado", comenta Phil Houghton, "havia interdependências entre os empreiteiros e isso foi gerenciado muito bem".

"Agora estamos aproveitando o benefício de processar todas as roupas da George em um único local pela primeira vez. Isso economiza muitos quilômetros de estrada na movimentação de contêineres e aumenta a eficiência de toda a operação. A nova instalação está preparada para o futuro, com capacidade para o crescimento previsto até 2020."