A L.B. Foster ajuda a CMK a aumentar a carga
- 02 de setembro de 2021
- Trilho
A LB Foster foi encarregada do projeto, da fabricação e da instalação de um sistema de transporte aéreo de energia e livre que dobraria a capacidade de produção da CMK.
A CMK foi fundada em 1974 e expandiu-se gradualmente ao longo dos anos, mudando-se para a área de Birmingham há 26 anos. Um programa contínuo de investimentos manteve a empresa na vanguarda da tecnologia, culminando nesse projeto de 2009. Bruce Gardiner é o diretor comercial da CMK e explica os motivos que o levaram a selecionar a LB Foster para o contrato: "Nossa lista restrita incluía duas empresas, uma do exterior e outra do Reino Unido. Optamos por trabalhar com a empresa local, a LB Foster, porque ela ofereceu uma solução que não apenas se encaixava no projeto, mas também oferecia uma melhor relação custo-benefício."
Há 45 pessoas trabalhando nas instalações de 52.000 pés quadrados da CMK em Oldbury, a oeste de Birmingham. Metade desse grande edifício é dedicada ao armazenamento das extrusões de alumínio e o restante abriga a planta de tratamento de revestimento em pó. As extrusões de alumínio são transportadas pela planta de tratamento em um inovador sistema de transportador suspenso de energia e livre da LB Foster. A nova solução tem barras de voo de 7,2 m de comprimento, o que permite à CMK revestir extrusões de alumínio de até esse comprimento, abrindo uma nova gama de trabalho.
No entanto, mover barras de voo de 7,2 m de comprimento na mesma orientação em uma instalação que incorpora colunas estruturais apresenta seu próprio conjunto de problemas. Esses problemas foram superados com o uso de transferências cruzadas motorizadas e, agora, as barras de voo carregadas percorrem automaticamente em ziguezague os diferentes processos, passando pelo pré-tratamento, secagem, revestimento em pó, cura, resfriamento e, finalmente, embalagem.
A capacidade de carga das barras de voo mais do que dobrou, de 200 kg para 450 kg, levando em conta o fato de que há uma demanda crescente por extrusões de alumínio mais pesadas e resistentes, que são usadas como revestimento à prova de bombas para edifícios públicos.
O sistema de transporte incorpora cinco unidades de acionamento separadas que operam entre 1 e 6 m por minuto. A linha que passa pela cabine de pintura a pó opera de forma independente, de modo que a velocidade do transportador pode ser alterada para atender a um trabalho específico sem alterar a velocidade da linha que passa pelos outros processos.
A LB Foster também forneceu o sistema de controle projetado internamente para o transportador. Esse sistema é operado por telas de toque esquemáticas; um recurso que Bruce Gardiner considera um benefício adicional para sua empresa. Ele explica: "Com o novo software de controle, podemos ver imediatamente o que está acontecendo em toda a fábrica e é fácil alterar os parâmetros de produção.
"Nossa estratégia de expansão incluiu a racionalização de nossa produção de duas linhas de revestimento em pó para uma, o que ainda nos permite mudar de cor rapidamente, usando até 15 cores diferentes por dia. Também queríamos alterar nosso sistema de pré-tratamento, de imersão para pulverização, para proteger a empresa contra futuras mudanças na legislação. Isso ajudou a reduzir ao mínimo o manuseio manual das extrusões; elas são simplesmente carregadas nas barras de voo no início do processo e descarregadas após o resfriamento, quando estão prontas para serem embaladas.
"Agora temos uma solução de transportador totalmente integrada que foi projetada especificamente para atender às nossas necessidades específicas. Ela nos permitiu dobrar nossa produção e transformou nossas instalações na linha de revestimento em pó mais eficiente do Reino Unido para acabamentos com várias mudanças", conclui Gardiner.
