O transportador da L.B. Foster aumenta a eficiência do processo da linha de montagem da Honda

Projetado para transportar os novos painéis do Honda Civic em uma linha de montagem de 20 estações na Fábrica de Automóveis 2, o transportador da L.B. Foster aumentou a eficiência do processo e a confiabilidade da linha. Trata-se de um transportador de carrinhos com pista fechada e inclinação igual, construído para puxar os 20 carrinhos individuais que transportam os painéis pela linha de montagem. O transportador opera em uma velocidade que varia de 700 mm a 1700 mm por minuto.

Transportador de carrinho para estabilidade

Os transportadores de carrinho fazem parte de uma ampla gama de transportadores de piso fabricados pela L.B. Foster. Eles consistem em um transportador de esteira fechado, montado no piso, que reboca uma série de carrinhos de trabalho para transportar os produtos.

Esse tipo de transportador proporciona um transporte estável e é particularmente útil quando os produtos a serem transportados têm formato ou tamanho incomum para o transporte tradicional. Um transportador de carrinho pode ser montado no piso ou, se for necessário um piso nivelado, pode ser montado em um poço escavado com placas de piso para cobrir o espaço.

Por ser robusto, o transportador requer pouca manutenção, o que é importante para a eficiência de custos a longo prazo

Um projeto comprovado para a Honda

Mais de 3.500 pessoas trabalham na movimentada fábrica da Honda em Swindon. Cada turno constrói 300 carros que são destinados ao Reino Unido, à Europa e à Rússia. Neil Adams é um dos engenheiros de projeto de novos modelos da Honda; ele explica por que um novo transportador se tornou necessário para a linha de montagem do painel de instrumentos na Fábrica 2.

"O painel do nosso novo modelo Honda Civic usa a tecnologia mais recente, por isso precisávamos de mais estações de trabalho e, portanto, de uma linha de montagem mais longa para poder construí-lo. Originalmente, tínhamos um transportador de 10 estações para construir o painel atual; com os processos extras, precisávamos dobrar esse número para 20 estações."

"Fiz uma lista restrita de três empresas e, quando as cotações chegaram, a da L.B. Foster foi a mais econômica que recebemos. Tratava-se de um transportador monotrilho construído em torno de um loop de 42 m, construído com um projeto comprovado que é particularmente adequado para a indústria automobilística. Embora eu tenha considerado um transportador com acionamento por fricção, o que selecionamos da L.B. Foster é um transportador predominantemente eletrônico, acionado por corrente. Por ser robusto, o transportador requer pouca manutenção, o que é importante para a eficiência de custos a longo prazo. O transportador também é à prova de modelos futuros - para montar um painel diferente, precisamos apenas reprojetar o gabarito para se adequar a um novo modelo."

Gerenciamento de projetos para cumprir prazos apertados

Ele continua: "Tínhamos um prazo de instalação muito apertado, de apenas quatro dias, para retirar o transportador antigo e instalar o novo. O trabalho começou assim que a produção terminou na quinta-feira e, devido a um programa de instalação detalhado e muito trabalho duro no fim de semana, o transportador funcionou perfeitamente a tempo para o turno da manhã de terça-feira."

"A L.B. Foster também desenvolveu os controles de software para o sistema. A confiabilidade do software é particularmente importante, pois os controles de cada linha de montagem secundária estão vinculados ao software da linha de montagem principal da Honda. Cada linha de montagem é sequenciada de modo que, quando cada painel de instrumentos acabado sai da linha, ele é imediatamente transferido por um corredor curto para a linha de montagem principal. Lá, ele é encaixado em uma carroceria de carro que está exatamente na posição para receber o painel. Trabalhando dessa forma sistemática, um novo carro Honda é produzido a cada 85 segundos."